Con il beneplacito del mio maestro Dalo, che non smetterò mai di ringraziare per la disponibilità e l’aiuto, sono qui per provare a illustrarvi come ho assemblato la mia ultima chitarra costruendole il body con le mie mani.
Non voglio che però qualcuno pensi che voglio insegnare qualcosa, il mio intento è solo quello di mettere sul web finalmente un articolo che racconti tale esperienza in lingua italiana.
Io infatti non sono un mago del fai da te come altre persone di questa community ma da almeno 3-4 anni avevo la voglia di cimentarmi in un impresa del genere, poi un po’ per voglia, un po’ per mancanza di spazio e soprattutto per paura di non riuscirci ho sempre lasciato perdere, anche se nel suddetto lasso di tempo ho sempre continuato a cercare di reperire informazioni sull’argomento. Poi un bel giorno di questa primavera mi son sbirciato nel portafoglio dove avevo sapientemente accumulato qualche risparmiuccio da investire in strumenti e varie e mi son detto che questa volta, invece di andare in negozio a comperare un’ascia belleppronta (che poi torno a casa - ci gioco un poco - e ne voglio subito un’altra), me la sarei costruita da solo.Gira che ti rigira un amico mi ha regalato un vecchio manico Stratocaster acero/palissandro col palettone, poi ho preso un set di P90 Wilkinson, meccaniche Fender e ponte Stratocaster fisso a corde passanti.
Iniziamo quindi il nostro percorso.
Come prima cosa individuate bene uno spazio libero di almeno 4 – 5 mq da occupare e da sporcare (e sporcherete moooolto, quindi isolatevi in un posto moooolto lontano da qualsiasi tipo di donna di casa), magari anche lievemente arieggiato e soprattutto ben illuminato. Garage, cantina, solaio vanno tutti bene. Io, avendo un garage quasi inutilizzato, ho posizionato lì dentro la mia base operativa.
Fate una lista degli strumenti e attrezzi che vi serviranno, io vi posso dare la mia intanto:
- seghetto alternativo (almeno 350w)
- pantografo manuale con almeno una punta per fare i canali (va bene anche quella media con fresatura da 6mm o 8mm) e una per arrotondare i bordi. Se poi avete qualche soldo in tasca prendetene altre due che fresino sempre a canale: una con cuscinetto dopo la zona di taglio e una con cuscinetto sopra la zona di taglio. In sostituzione potete anche usare un trapano a colonna abbastanza potente con punte similari
- un normale trapano con punte di svariate dimensioni (diciamo che vi servono principalmente quelle piccole, fino agli 8mm di foro)
- una punta in particolar modo vi servirà. Che sia lunga almeno 20-30 cm per fori da 8 mm di larghezza
- morsetti vari (tre o quattro vi dovrebbero bastare)
- qualche raspa anche economica
- tampone e carta vetrata di svariate grane (diciamo 80-120-250-400-600-800)
- turapori nitro
- stracci e ovatta
- elastici
- diluente nitro e acquaragia
- vernice nitro o impregnante
- calibro
- cacciavite vari
- cutter
- forbici
- occhiali e mascherina protettivi
- un’infinita sporta di pazienza... anzi per sicurezza prendetene due, perché se siete alle prime armi come me ci metterete un sacco di tempo per fare qualsiasi cosa!
Per la parte dell’assemblaggio finale vi servirà ovviamente anche il necessario per le saldature dell’elettronica quindi:
- pot
- switch
- cavo elettrico
- stagno
- saldatore
- pasta salda e una spugnetta
Ora per prima cosa bisogna trovare il legno ed è meglio se partite per tempo perché al giorno d’oggi, nella società della plastica, non è per nulla semplice.
Infatti, per chi come me non vive in zone di mobilieri e nemmeno vicino alla montagna, è arduo arrivare a ottenere un blank che non sia di abete (OBI) o pioppo (il legno delle cassette della frutta). Già se trovate il rovere sarebbe un bel passo avanti (Dalo docet).
Ho quindi iniziato cercando un’essenza tra acero, mogano, frassino e ho girato tutti i grossisti di legno di Modena, ma quei pochi che le avevano mi vendevano solo assi grezze di 400cm di lunghezza per 80 cm di larghezza e 7-8 cm di spessore che per me erano troppo grosse, care e difficili da rifinire.
Dopo i grossisti ho spulciato una dozzina di falegnami e dopo un mesetto di ricerche ho trovato uno di quei vecchi artigiani di una volta, uno dei pochi che tiene a magazzino del legno "serio", da cui ho preso un bel tavolone di mogano invecchiato oltre vent'anni lungo 160cm largo 60cm e alto 4cm, aggiungendo anche una tavola più piccola di tiglio su cui far pratica, il tutto per quaranta euro.
Ovviamente ho chiesto al buon uomo di rettificarmele e piallarmele ben bene in modo tale da non dover farci lavori per i quali non ho l’attrezzatura adatta (tipo pialla a filo spessore e sega a nastro o circolare)
- seghetto alternativo (almeno 350w)
- pantografo manuale con almeno una punta per fare i canali (va bene anche quella media con fresatura da 6mm o 8mm) e una per arrotondare i bordi. Se poi avete qualche soldo in tasca prendetene altre due che fresino sempre a canale: una con cuscinetto dopo la zona di taglio e una con cuscinetto sopra la zona di taglio. In sostituzione potete anche usare un trapano a colonna abbastanza potente con punte similari
- un normale trapano con punte di svariate dimensioni (diciamo che vi servono principalmente quelle piccole, fino agli 8mm di foro)
- una punta in particolar modo vi servirà. Che sia lunga almeno 20-30 cm per fori da 8 mm di larghezza
- morsetti vari (tre o quattro vi dovrebbero bastare)
- qualche raspa anche economica
- tampone e carta vetrata di svariate grane (diciamo 80-120-250-400-600-800)
- turapori nitro
- stracci e ovatta
- elastici
- diluente nitro e acquaragia
- vernice nitro o impregnante
- calibro
- cacciavite vari
- cutter
- forbici
- occhiali e mascherina protettivi
- un’infinita sporta di pazienza... anzi per sicurezza prendetene due, perché se siete alle prime armi come me ci metterete un sacco di tempo per fare qualsiasi cosa!
Per la parte dell’assemblaggio finale vi servirà ovviamente anche il necessario per le saldature dell’elettronica quindi:
- pot
- switch
- cavo elettrico
- stagno
- saldatore
- pasta salda e una spugnetta
Ora per prima cosa bisogna trovare il legno ed è meglio se partite per tempo perché al giorno d’oggi, nella società della plastica, non è per nulla semplice.
Infatti, per chi come me non vive in zone di mobilieri e nemmeno vicino alla montagna, è arduo arrivare a ottenere un blank che non sia di abete (OBI) o pioppo (il legno delle cassette della frutta). Già se trovate il rovere sarebbe un bel passo avanti (Dalo docet).
Ho quindi iniziato cercando un’essenza tra acero, mogano, frassino e ho girato tutti i grossisti di legno di Modena, ma quei pochi che le avevano mi vendevano solo assi grezze di 400cm di lunghezza per 80 cm di larghezza e 7-8 cm di spessore che per me erano troppo grosse, care e difficili da rifinire.
Dopo i grossisti ho spulciato una dozzina di falegnami e dopo un mesetto di ricerche ho trovato uno di quei vecchi artigiani di una volta, uno dei pochi che tiene a magazzino del legno "serio", da cui ho preso un bel tavolone di mogano invecchiato oltre vent'anni lungo 160cm largo 60cm e alto 4cm, aggiungendo anche una tavola più piccola di tiglio su cui far pratica, il tutto per quaranta euro.
Ovviamente ho chiesto al buon uomo di rettificarmele e piallarmele ben bene in modo tale da non dover farci lavori per i quali non ho l’attrezzatura adatta (tipo pialla a filo spessore e sega a nastro o circolare)
C’è ancora un passaggio prima di passare alla pratica: quello del progetto, o meglio del disegno visto che se partite per un’impresa simile un progetto in testa lo avrete di certo.
Volendo replicare il body Tele, anche se un poco rimaneggiato, ho chiesto il file al buon Dalo per poi venir a conoscenza di questo sito dove c’è veramente di tutto per quanto concerne i progetti.
Dopo esser entrato in possesso dello schema l’ho fatto stampare a grandezza naturale con un plotter (per fortuna che ho la mamma architetto) e già che c’ero mi sono stampato anche il disegno della mascherina, del controlplate, dei fori di alloggiamento dei pickup e dello scasso del manico.
Ora finalmente si inizia a lavorare con le mani!
Dopo aver ritagliato nel modo più preciso possibile i vari disegni gli ho riportati su di un pezzo di MDF di 5mm per creare le varie dime che ho poi tagliato col fido seghetto alternativo (o col pantografo, a seconda dei casi) e i cui bordi ho ben carteggiato in modo da renderli più lisci e spigolosi possibile.
Primo consiglio scamuffo: mi raccomando, cercate di riportare sempre un segno di mezzeria quando riportate disegni o costruite le dime e, se riuscite, anche la posizione dei vari fori e scassi.
Questa parte è parecchio noiosa ma molto propedeutica ai successivi lavori indipendentemente dal fatto che poi decidiate di utilizzare in modo più o meno massiccio le dime stesse. Già che ci siete, magari fate un poco di pratica su qualche pezzo di scarto con gli attrezzi che non maneggiate spesso o che non avete mai usato giusto per vederne il funzionamento e le loro reazioni.
Per pura comodità ho scelto di riportare il disegno del body a matita sul blank di mogano senza utilizzare la dima. Poi con il seghetto alternativo, su cui avevo precedentemente montato per sicurezza una lama da ferro, ho ritagliato la sagoma cercando di esser il più fluido e preciso possibile.
Incredibilmente dopo un’ora abbondante di lavoro la sagoma del body ha preso forma e la cosa migliore del lavoro fatto è stata che sono bastate poche passate di carta vetrata abbastanza fine per lisciarne i bordi.
Il lavoro non è però rimasto totalmente indenne da errori, infatti in alcuni punti lo sfregamento della lama ha bruciacchiato il legno e, anche se passando la carta vetrata la situazione un poco migliora, non sono riuscito a eliminarla del tutto. Col senno di poi, però, è stata una fortuna e successivamente vi spiegherò il perché.
Mi raccomando non buttate via i ritagli che vi avanzano (a parte i trucioli e la polvere) perché in caso di probabili errori potrebbero tornare molto utili. Come mi ha detto il Dalo una volta: il legno si aggiusta!
A questo punto ho finalmente preso in mano il mio nuovo pantografo e, aiutandomi in appoggio con un pezzo avanzato di mogano che mi ha fatto da rotaia, ho bombato i bordi con la punta apposita.
Uff Pant Sbuff! Non sembra ma, essendo neofita, per arrivare a 'sto punto avevo già lavorato almeno sei ore (non di fila) abbondanti.
Dopo esser entrato in possesso dello schema l’ho fatto stampare a grandezza naturale con un plotter (per fortuna che ho la mamma architetto) e già che c’ero mi sono stampato anche il disegno della mascherina, del controlplate, dei fori di alloggiamento dei pickup e dello scasso del manico.
Ora finalmente si inizia a lavorare con le mani!
Dopo aver ritagliato nel modo più preciso possibile i vari disegni gli ho riportati su di un pezzo di MDF di 5mm per creare le varie dime che ho poi tagliato col fido seghetto alternativo (o col pantografo, a seconda dei casi) e i cui bordi ho ben carteggiato in modo da renderli più lisci e spigolosi possibile.
Primo consiglio scamuffo: mi raccomando, cercate di riportare sempre un segno di mezzeria quando riportate disegni o costruite le dime e, se riuscite, anche la posizione dei vari fori e scassi.
Questa parte è parecchio noiosa ma molto propedeutica ai successivi lavori indipendentemente dal fatto che poi decidiate di utilizzare in modo più o meno massiccio le dime stesse. Già che ci siete, magari fate un poco di pratica su qualche pezzo di scarto con gli attrezzi che non maneggiate spesso o che non avete mai usato giusto per vederne il funzionamento e le loro reazioni.
Per pura comodità ho scelto di riportare il disegno del body a matita sul blank di mogano senza utilizzare la dima. Poi con il seghetto alternativo, su cui avevo precedentemente montato per sicurezza una lama da ferro, ho ritagliato la sagoma cercando di esser il più fluido e preciso possibile.
Incredibilmente dopo un’ora abbondante di lavoro la sagoma del body ha preso forma e la cosa migliore del lavoro fatto è stata che sono bastate poche passate di carta vetrata abbastanza fine per lisciarne i bordi.
Il lavoro non è però rimasto totalmente indenne da errori, infatti in alcuni punti lo sfregamento della lama ha bruciacchiato il legno e, anche se passando la carta vetrata la situazione un poco migliora, non sono riuscito a eliminarla del tutto. Col senno di poi, però, è stata una fortuna e successivamente vi spiegherò il perché.
A questo punto ho finalmente preso in mano il mio nuovo pantografo e, aiutandomi in appoggio con un pezzo avanzato di mogano che mi ha fatto da rotaia, ho bombato i bordi con la punta apposita.
Uff Pant Sbuff! Non sembra ma, essendo neofita, per arrivare a 'sto punto avevo già lavorato almeno sei ore (non di fila) abbondanti.